标准化是装备制造发展中必须迈过的关口

“器范自然，标准无假”。标准作为一种尺度和准则，对行业健康发展有重要意义。

短板——大而不强　

　　装备制造业在十三五(2016年到2020年)期间是中国建设制造强国的重中之重。《中国制造2025》在确定实施“高端装备创新工程”时，也提出到2020年，大型飞机、航空发动机及燃气轮机、民用航天、智能绿色列车、节能与新能源汽车、海洋工程装备及高技术船舶、智能电网成套装备、高档数控机床、核电装备、高端诊疗设备等领域实现自主研制及应用。

　　除政策上的重视外，我国装备制造在近几年的表现可圈可点。目前中国多数装备产品产量位居世界第一，同时在自主化上也迈入新台阶，载人航天与探月工程、“蛟龙”载人深潜器取得重大突破，大型运输机和大型客机已完成布局，研制工作取得重要进展。新兴产业发展取得重大进展，智能制造装备、海洋工程装备、先进轨道交通装备、新能源汽车等新兴产业发展取得明显成效。2015年数据显示，目前中国高端装备制造业产值占装备制造业比重已超过10%。

      纵然如此，中国装备制造依然带着“大而不强”的帽子，自主创新能力薄弱、基础制造水平落后、低水平重复建设、自主创新产品推广应用困难等问题突出。主要体现在四大方面：　

　　一、设计和制造技术能力不强。最主要的表现是创新能力弱导致的进口依赖和出口结构问题，产业安全风险增加。这些问题的根本就在于自主创新能力弱，而自主创新能力弱严重制约着装备制造业的可持续发展和国际竞争力的提高。

　　二、产品结构不合理。重大技术装备和高新产品生产能力又严重短缺，致使国外机电产品大量涌入国内市场。　　

　　三、行业产能过剩突出。地方片面追求发展速度，纷纷将投资重点转向装备制造业，导致一些新兴行业投资过热，出现产能过剩隐优，过度竞争风险加剧。　　

　　四、高端装备不能满足需求。低端的简单机械产能过剩，高端得装备制造缺乏。在新材料、信息、新能源汽车等新兴产业领域，都迫切需要新型装备的保障和支撑。

　　上述众多问题很大一部分原因是缺乏行业标准。以机器人为例，机器人行业发展初期，行业标准缺位导致江湖混战、野蛮生长。目前我国机器人产业的行业标准还沿用1996年制定的机械行业标准；而在标定方面，国内尚无统一专门针对机器人标定测量的检测机构。　

　　标准化缺失对国内装备制造业的影响，主要体现在自主创新能力薄弱、基础制造水平落后、低水平重复建设、产品推广应用困难等方面，其中，设备关键零部件和核心技术又常常受制于外资企业，使得整个产业的发展始终处于被动局面。

　　因此，企业在推动标准化建设上的贡献是创新。正如李克强总理在国务院常务会议上所强调的“把装备制造确立为我国科技创新的主战场”，积极推动技术改造升级。推进“中国制造2025”的关键，是推进“中国‘智’造”。“集众智者成大事”，要通过大众创业、万众创新，用十几亿人层出不穷的新鲜点子，激发市场活力，真正推进中国制造的智能转型。　

　　新时代、新要求、新标准　　

　　智能制造的发展又对标准化提出了新的要求。产品的智能化、装备的智能化、生产的智能化、管理的智能化以及服务的智能化，要求数据信息能够在装备、人、企业、产品之间实现实时交换、准确识别、智能处理以及快速更新，必须通过制定成体系的技术标准、服务标准、管理标准和安全标准来完成。